鋼鐵燒結機的煙氣SO?分析是實現超低排放（≤35mg/m3）的關鍵環節。某鋼鐵企業在燒結機頭電除塵后安裝抽取式冷干法SO?分析儀，采用加熱至140℃的采樣伴管與磷酸酸化處理（消除NO?干擾），檢測精度達±1.5%FS。通過與活性炭噴射系統聯動，當SO?＞50mg/m3時自動增加活性炭噴射量，配合濕法脫硫塔協同處理，使燒結煙氣SO?穩定在28mg/m3。針對燒結煙氣含塵量高（≤50g/m3）的特性，采用三級過濾系統（陶瓷濾芯+金屬網+纖維棉），并設置壓縮空氣脈沖反吹（每10分鐘一次），維護周期延長至45天。該方案使企業燒結工序SO?排放總量下降62%，滿足較新環保標準要求。?高溫插入式SO?分析儀的自動校準裝置，每周零點/跨度校準±2%FS。山東煙氣H2分析儀

煙氣CO分析儀的重心部件包括采樣系統、檢測單元和信號處理模塊。采樣系統由耐腐蝕性采樣探頭、加熱伴管和過濾器組成，探頭采用316L不銹鋼材質，可耐受200℃以上高溫煙氣，伴管加熱至120-180℃防止煙氣冷凝，過濾器則去除粉塵與水汽，確保進入檢測單元的煙氣潔凈。檢測單元是儀器的“心臟”，NDIR技術的檢測池采用鍍金反射鏡提高紅外光利用率，電化學傳感器采用三電極結構（工作電極、對電極、參比電極），電解液為稀硫酸或固態聚合物電解質。信號處理模塊包含高精度ADC轉換器、數字濾波算法和微處理器，能將檢測信號放大、降噪并轉換為標準輸出信號（如4-20mA、Modbus協議），部分儀器還集成觸摸屏顯示與存儲功能，便于現場操作與數據管理。山東煙氣H2分析儀原位式CO分析儀的低功耗設計，現場校準周期延長至30天/次。

石油煉化裝置中的煙氣CO分析儀承擔著雙重任務：燃燒效率監控與安全預警。在常減壓蒸餾裝置加熱爐中，CO濃度控制在80-120ppm時，燃燒效率可達98.5%以上，若超過150ppm則可能因燃料不完全燃燒形成炸性氣體混合物。某煉廠在加熱爐煙道安裝防爆型NDIR分析儀（ExdIICT6認證），當CO＞200ppm時連鎖啟動緊急切斷閥，同時開啟消防蒸汽。針對催化裂化裝置再生器的特殊工況（煙氣溫度650℃、含催化劑粉塵），采用水冷式采樣探頭與高溫過濾系統，確保傳感器在惡劣環境下穩定工作，該方案使再生器CO超標報警次數減少70%。?

燃氣鍋爐低氮燃燒改造中，CO分析儀是平衡NOx減排與燃燒效率的關鍵。某酒店燃氣鍋爐改造案例顯示，當采用分級燃燒技術時，CO濃度隨過量空氣系數降低而升高，在NOx＜30mg/m3的前提下，需將CO控制在80ppm以下。通過PID算法調節引風機與燃氣閥開度，實現CO與NOx的協同控制，改造后鍋爐熱效率從88%提升至92.3%，年燃氣消耗量減少15萬m3。針對燃氣中可能含有的H?S（≤20mg/m3），選用抗硫型電化學傳感器（壽命延長至18個月），并在采樣前端加裝活性炭吸附罐，防止傳感器中毒失效。?高溫插入式煙氣SO?分析儀，伴熱180℃防止SO?吸附，檢測誤差＜±1.5%。

鎂合金熔煉過程中，保護性氣氛中的 H?濃度監測對防止鎂液燃燒至關重要。某鎂合金壓鑄廠熔煉爐安裝的催化燃燒式 H?分析儀，采用鉑絲催化元件（催化溫度 300℃），在 H?濃度 0 - 10% 范圍內線性響應，精度 ±2%，響應時間≤10 秒。通過監測保護性氣氛中的 H?濃度（控制在 2 - 5%），配合 Ar 氣混合調節，使鎂液表面氧化燒損率從 3% 降至 0.8%，年減少鎂合金損耗 150 噸。針對熔煉爐煙氣中的 MgO 粉塵（粒徑＜1μm），分析儀配置高效過濾系統（過濾效率 99.9%）和反吹裝置（每小時自動吹掃），防止粉塵堵塞催化元件，延長使用壽命至 36 個月，為鎂合金熔煉提供穩定的保護性氣氛控制。?直插式高溫SO?分析儀的粉塵補償算法，在50mg/m3粉塵中誤差＜±3%。陜西高溫插入式煙氣SO2分析儀銷售廠家

直插式CO分析儀的模塊化電路，故障時可快速更換檢測單元。山東煙氣H2分析儀

垃圾焚燒過程中產生的 SO?等酸性氣體需要進行精細控制以保障環境安全。某垃圾焚燒廠使用的煙氣 SO?分析儀，采用非分散紅外法（NDIR）技術，搭配 200℃高溫采樣探頭，能夠有效應對垃圾焚燒煙氣溫度高、成分復雜的特殊工況。通過實時動態監測 SO?濃度，自動調節 Ca (OH)?噴入量，將脫硫效率穩定控制在 95% 以上，使 SO?排放濃度嚴格小于 50mg/m3。針對焚燒煙氣中含有的 HCl 等干擾氣體，分析儀專門配備了堿性洗滌瓶預處理單元，有效消除干擾物質影響，將傳感器使用壽命延長至 24 個月，切實確保了垃圾焚燒過程中酸性氣體的有效控制，為垃圾焚燒環保達標排放奠定了基礎。?山東煙氣H2分析儀