汽車發動機作為動力**，其 NVH 性能直接影響駕乘體驗。發動機運轉時，眾多零部件協同工作，如活塞在氣缸內高頻往復運動，曲軸高速旋轉，一旦部件磨損、配合間隙變化或出現共振，便會引發異常振動與噪音。常見的發動機異響包括活塞敲缸聲，類似 “鐺鐺” 的金屬撞擊聲，多因活塞與氣缸壁間隙過大所致；氣門異響則呈現 “噠噠” 聲，通常由氣門間隙失調或氣門彈簧故障引起。在 NVH 檢測中，常借助振動傳感器監測發動機關鍵部位的振動信號，分析振動頻率、幅值和相位等參數，判斷發動機運行狀態。聲學麥克風陣列可采集發動機噪聲，通過聲壓級、頻譜分析等手段，識別噪聲源及傳播路徑，為發動機異響診斷與 NVH 優化提供依據 。在新品試用階段，收集用戶反饋后，研發人員再次對產品進行針對性的異響異音檢測測試，力求盡善盡美。汽車異響檢測檢測技術

底盤部件的舉升檢測能更直觀地暴露隱藏異響。將車輛升至離地狀態后，技術人員會用撬棍撬動傳動軸，檢查萬向節的間隙，若轉動時出現 “咯噔” 聲，可能是十字軸磨損；轉動車輪，***輪轂軸承的聲音，正常應是均勻的 “嗡嗡” 聲，若伴隨 “沙沙” 聲則提示軸承損壞。對于排氣管系統，會用手晃動消聲器和催化轉換器，檢查吊掛橡膠是否老化斷裂，若部件之間發生碰撞，會發出 “哐當” 聲。在模擬顛簸測試中，會通過**設備上下擺動懸掛臂，觀察球頭、襯套的形變情況，同時***控制臂與副車架的連接點是否有異響。這種檢測方式能排除車身自重對底盤部件的壓力影響，更精細地定位故障源。電力異響檢測系統為保障產品的高質量交付，技術人員借助精密儀器，對生產線上的每一個成品進行嚴格的異響異音檢測測試。

正時鏈條異響檢測需結合動態監測與靜態檢查。發動機急加速時，用聽診器在缸體前端*** “嘩啦啦” 聲，同時用示波器采集凸輪軸位置傳感器信號，正常信號應為均勻脈沖，異常時會出現信號缺失或延遲。隨后拆卸正時蓋，檢查鏈條張緊器狀態，按壓張緊器推桿，正常應能保持 30 秒以上不回縮，否則為張緊力不足。用鏈條張力計測量鏈條松緊度，標準下垂量應在 5-8mm，超過 10mm 需更換鏈條。同時檢查鏈輪齒面磨損，若出現齒頂變尖或不均勻磨損，需同步更換鏈輪。檢測后需按原廠標記對正正時位置，避免配氣相位錯誤。

變速箱作為動力傳輸的關鍵部件，其異響問題不容忽視。當變速箱內部齒輪磨損、軸承損壞或同步器故障時，會產生異常噪音。例如，齒輪嚙合不良會發出 “咔咔” 聲，尤其在換擋過程中更為明顯；軸承磨損則可能導致 “嗡嗡” 的連續噪聲。從 NVH 角度看，變速箱工作時的振動與噪聲不僅影響駕駛舒適性，還可能反映出內部部件的潛在故障。檢測時，可利用專業的變速箱 NVH 測試臺架，模擬不同工況下變速箱的運行狀態，測量輸入軸、輸出軸及箱體等部位的振動響應，結合油液分析技術，檢測變速箱油中的金屬碎屑含量，輔助判斷內部零部件的磨損程度，精細定位異響根源，為維修和改進提供有力支持 。基于大數據分析的異響下線檢測技術，能將當下檢測聲音與海量標準數據比對，判定車輛是否存在異響問題。

發動機氣門異響檢測需結合工況與專業工具協同操作。首先啟動發動機至怠速狀態，用機械聽診器依次貼附缸蓋兩側氣門室罩位置，若捕捉到 “嗒嗒” 聲，緩慢提高轉速至 2000 轉 / 分鐘，觀察聲音是否隨轉速升高變密集。同時使用紅外測溫儀監測氣門挺柱區域溫度，若某一缸對應位置溫度異常偏高，可初步判斷為該缸氣門間隙過大。進一步檢測需拆解氣門室罩，用塞尺測量氣門間隙值，對比原廠標準數據（通常進氣門 0.2-0.25mm，排氣門 0.25-0.3mm），超出范圍則需調整挺柱或更換氣門組件。整個過程需避免在發動機高溫狀態下操作，防止部件變形影響檢測精度。高效的異響下線檢測技術借助聲學成像系統，將車輛下線異響以可視化形式呈現，助力維修人員迅速排查故障。電力異響檢測系統

產品下線檢測時，技術人員手持便攜聲學檢測儀器，圍繞產品移動，快速定位異響部位。汽車異響檢測檢測技術

懸掛系統的異響下線檢測關乎車輛的行駛舒適性與操控穩定性。當車輛經過顛簸路面時，懸掛系統傳出 “咯噔咯噔” 的聲音，可能是減震器損壞或懸掛部件連接松動。減震器在車輛行駛中起到緩沖和減震作用，若其內部密封件老化、液壓油泄漏，就無法正常工作，導致異響。檢測時，工作人員會對懸掛系統的各個部件進行緊固檢查，同時按壓車身，觀察減震器的回彈情況。懸掛異響會使車輛在行駛過程中震動加劇，影響駕乘舒適性，長期還可能導致懸掛部件疲勞損壞。對于減震器故障，需及時更換新的減震器，對松動部件進行緊固，使懸掛系統恢復正常工作狀態，車輛才能下線交付。汽車異響檢測檢測技術