修整工件表面,去除工件表面的油脂、銹皮、氧化膜等,為后續的鍍層沉積提供所需的工件表面。
長期生產實踐證明,如果金屬表面存在油污等有機物質,雖有時鍍層亦可沉積,但總因油污“夾層”使電鍍層的平整程度、結合力、抗腐蝕能力等受到影響,甚至沉積不連續、疏松,乃至鍍層剝落,使喪失實際使用價值。因此,鍍前的除油成為一項重要的工藝操作。
除油劑的組成
根據油脂的種類和性質,除油劑包含兩種主體成分,堿類助洗劑和表面活性劑。
可定制化真空除油方案,支持從實驗室級小型設備到全自動生產線的全系列覆蓋。浙江量身定制盲孔產品電鍍設備
1.抽真空階段
將工件放入真空罐,啟動真空泵使罐內壓力降至設定值(通常-0.08~-0.1MPa)。持續抽氣1~3分鐘,排出盲孔內空氣。
2.液體浸泡與沸騰
注入脫脂劑或溶劑,在負壓下液體迅速沸騰,產生微氣泡沖刷盲孔內壁。浸泡時間根據油污類型調整(通常3~5分鐘)。
3.循環漂洗
排出污液后,注入清水或中和液,再次抽真空使液體滲透并排出。可重復2~3次,確保殘留洗凈。
4.干燥階段保持真空狀態,通過熱輻射或熱風(60~80℃)快速蒸發殘留液體。恢復常壓后取出工件。 浙江量身定制盲孔產品電鍍設備創新真空破泡技術,消除清洗液中微氣泡對微孔清潔效果的影響。
真空除油設備相比傳統清洗工藝具有技術優勢,從環保和工藝穩定性來解析:
1.化學藥劑減量
真空環境下溶劑溶解度提升 30%~50%,脫脂劑濃度可從 5% 降至 2%,年消耗量減少 60%。配合蒸餾回收系統,廢液產生量為傳統工藝的 1/5。
2.能源效率優化
真空干燥能耗比熱風干燥低 70%(真空環境下水分汽化潛熱減少),處理周期縮短 50% 以上。某汽車零部件廠數據:單批次處理成本從 8.2 元降至 3.5 元。
1.真空度閉環控制
配置壓力傳感器(精度 ±0.001MPa)實時調節真空泵,確保深孔內部壓力均勻性(偏差<0.003MPa),避免局部過洗或欠洗。
2.過程可追溯性
集成 PLC 控制系統,記錄每批次工藝參數(真空度曲線、溫度變化等),滿足 ISO 9001:2015 質量追溯要求。
除油劑的組成
根據油脂的種類和性質,除油劑包含兩種主體成分,堿類助洗劑和表面活性劑。
表面活性劑是除油劑的成分,早期的除油劑是以乳化劑的乳化作用為主,如脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO)系列、烷基酚聚氧乙烯醚(TX、NP)系列等。過多的使用乳化劑會將脫落的油脂乳化增溶于工作液中,導致工作液除油能力逐漸下降,需要頻繁更換工作液。但是隨著表面活性劑價格的上升,越來越要求降低表面活性劑的使用量,提高除油的速率,這就要求除油劑具有很好的分散和抗二次沉積性能,將脫落的油脂從金屬表面剝離,在溶液中不乳化、不皂化,只是漂浮在溶液表面,保持槽液的清澈與持續的除油能力。
另一方面,適合除油的表面活性劑一般為非離子類型的產品,非離子產品普遍價位較高,為了降低除油劑成本,陰離子的產品也會出現在除油劑的配方中,特別是同時具有非離子性質的陰離子型表面活性劑脂肪酸甲酯乙氧基化物磺酸鹽(FMES),具有優異的“分散卷離”特點,有助于油脂的非乳化式剝離去除。 真空環境 - 0.1MPa,油污分子無處遁形!
動態旋轉清洗腔,結合 60-80kHz 高頻超聲波震蕩,可對帶有盲孔、深槽的航空航天部件進行立體除油,其真空干燥系統通過冷凝回收技術將溶劑回收率提升至 98% 以上,降低企業環保處理成本。
模塊化真空除油設備支持定制化配置,可選配真空蒸餾再生裝置,實現溶劑循環利用率達 95%,或集成在線檢測系統,實時監控油分濃度(精度 ±0.05%),在電子元件、醫療器械等高精密制造領域,展現出的油污去除能力與工藝穩定性。 汽車發動機部件,清潔后壽命延長 2 倍!浙江量身定制盲孔產品電鍍設備
3D 孔道掃描,準確調控真空強度!浙江量身定制盲孔產品電鍍設備
相較于傳統化學清洗工藝,真空除油技術減少 90% 以上的危化品使用。某汽車零部件工廠改造后,每年減少 120 噸三氯乙烯排放。設備配備的活性炭吸附裝置可將 VOCs 排放量控制在 5mg/m 以下,遠低于國家《大氣污染防治行動計劃》限值。
新一代設備搭載 AI 視覺檢測模塊,通過 3D 掃描實時生成部件表面油污分布熱圖。系統自動調整真空度、溶劑濃度和處理時間,使復雜曲面的除油效率提升 60%。數據平臺支持 MES 系統對接,實現全流程可追溯管理。 浙江量身定制盲孔產品電鍍設備