1. 表面清潔去除油污和雜質:使用清洗劑、酸洗或乳化處理等方法徹底盲孔表面的油污、氧化物和其他雜質。例如,濃硫酸加少量OP乳化劑可用于輔助除油,但需控制溫度在50~65℃以防止腐蝕;夷ぬ幚恚核嵯春蟊砻婵赡苄纬苫夷,需使用不含防染鹽的脫膜粉溶液處理,以確保表面清潔。
2. 活化處理催化活化:在盲孔內部涂覆催化劑(如鈀),以促進后續電鍍過程。這一步驟對于確保盲孔內部均勻電鍍至關重要。加速劑使用:在某些情況下,使用加速劑可提高活化過程的效率和效果。
3. 粗化處理增強結合力:通過粗化處理使盲孔表面變得粗糙,增加電鍍金屬與基材之間的接觸面積,從而提高鍍層的附著力。
4. 電鍍液填充與抽真空抽真空:在電鍍前抽真空,使高濃度電鍍藥水充分填充盲孔內部,確保內外壁電流分布均勻。電鍍液選擇:選擇高濃度電鍍藥水,提高電鍍溶液的電導率,確保金屬鍍層的質量和均勻性。 設備采用智能程序控制,可根據盲孔深度、孔徑自動調節真空度與清洗時間,提升生產效率 30% 以上。河南選擇性電鍍盲孔產品電鍍設備
通過集成真空負壓系統與高效霧化噴射技術,在 0.01-0.05MPa 低氣壓環境下實現工件表面油污的快速剝離與回收,配合多級精密過濾裝置可循環處理切削油、沖壓油等工業油污,適用于汽車零部件、精密模具等復雜工件的深度清潔。
在新能源動力電池生產領域,真空除油設備采用雙工位交替作業模式,通過 PLC 智能控制系統精細控制真空度(-0.095MPa)與溶劑噴淋量(5-15L/min),確保極片表面殘留油污≤0.1mg/cm,滿足鋰離子電池對電極材料潔凈度的嚴苛要求。 重慶零缺陷盲孔產品電鍍設備配備真空超聲波系統,在 - 0.08MPa 環境下增強空化效應,改善深孔清洗均勻性。
真空除油技術基于 "減壓沸騰" 原理,通過將密閉腔體壓力降至標準大氣壓的 10% 以下,使有機溶劑的沸點從常規的 120℃驟降至 40℃。這種低溫沸騰狀態既能高效溶解各類礦物油、合成油及動植物油脂,又避免了高溫對精密部件的熱損傷。設備內置多級過濾系統,可實現溶劑循環使用,單次處理成本較傳統超聲波清洗降低 40% 以上。
在航空航天軸承生產線上,真空除油設備可微米級油路中的殘留切削液。某航空發動機制造商采用該技術后,軸承壽命測試合格率從 89% 提升至 97%。設備特有的真空干燥功能,能在 30 分鐘內將部件含水率降至 0.01% 以下,滿足航天器密封件的嚴苛清潔要求。
1.工件形狀和尺寸
工件形狀和尺寸對深孔盲孔負壓電鍍工藝影響較大。深孔、盲孔等復雜形狀的工件,電鍍液循環流動效果較差,易導致鍍層不均勻。因此,電鍍前需對工件進行優化設計,減小深孔、盲孔等復雜形狀的影響。
2.電鍍液成分和濃度電鍍液成分和濃度直接影響鍍層質量。合適的電鍍液成分與濃度可保證鍍層均勻性和附著力,配置時需根據工件材料和鍍層要求調整。
3.電流密度和溫度電流密度與溫度是影響鍍層質量的關鍵因素。過高或過低的電流密度、溫度均會導致鍍層不均勻,電鍍過程中需嚴格控制這兩項參數。
4.負壓處理時間負壓處理時間對電鍍液循環流動效果影響。適宜的負壓處理時間可提升鍍層均勻性與附著力,需根據工件形狀和尺寸調整負壓處理時長。 盲孔內壁油污在真空狀態下沸點降低,配合溶劑實現汽化分離,清潔精度可達 Ra0.01μm。
負壓技術的原理
1.降低液體沸點
在真空環境下,液體(如脫脂劑、有機溶劑)的沸點降低(例如水在 - 0.1MPa 時沸點約為 30℃)。利用這一特性,可在較低溫度下使液體沸騰,產生微小氣泡,通過氣泡破裂的沖擊力剝離盲孔內的油污。
2.增強滲透與排液負壓狀態下,液體更容易滲透到盲孔深處,同時孔內殘留的空氣被抽出,避免氣泡滯留。處理后恢復常壓時,液體因壓力差迅速排出盲孔,減少殘留。
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配備真空度自動補償系統,在處理深徑比 10:1 盲孔時維持穩定的滲透壓力。河南選擇性電鍍盲孔產品電鍍設備
除油劑的組成
根據油脂的種類和性質,除油劑包含兩種主體成分,堿類助洗劑和表面活性劑。
表面活性劑是除油劑的成分,早期的除油劑是以乳化劑的乳化作用為主,如脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO)系列、烷基酚聚氧乙烯醚(TX、NP)系列等。過多的使用乳化劑會將脫落的油脂乳化增溶于工作液中,導致工作液除油能力逐漸下降,需要頻繁更換工作液。但是隨著表面活性劑價格的上升,越來越要求降低表面活性劑的使用量,提高除油的速率,這就要求除油劑具有很好的分散和抗二次沉積性能,將脫落的油脂從金屬表面剝離,在溶液中不乳化、不皂化,只是漂浮在溶液表面,保持槽液的清澈與持續的除油能力。
另一方面,適合除油的表面活性劑一般為非離子類型的產品,非離子產品普遍價位較高,為了降低除油劑成本,陰離子的產品也會出現在除油劑的配方中,特別是同時具有非離子性質的陰離子型表面活性劑脂肪酸甲酯乙氧基化物磺酸鹽(FMES),具有優異的“分散卷離”特點,有助于油脂的非乳化式剝離去除。 河南選擇性電鍍盲孔產品電鍍設備